1月16日，天津石化100万吨/年乙烯装置一次开车成功　　摄影 胡晓春

　　中国网·滨海高新讯 27个月零19天，这是目前国内规模最大的百万吨乙烯单套装置———天津石化100万吨/年乙烯装置从图景走进现实的历程。随着该套装置在2010年1月16日生产出第一批合格产品，具有世界级规模和一流工艺流程、生产技术，同时也是目前同类装置中国产化率最高的中国石化天津百万吨乙烯及配套项目由此宣告全面建成投产。

　　“大乙烯”国产化程度最高

　　“大乙烯”乙烯工程8套装置均达到世界级规模。其中100万吨乙烯裂解为国内规模最大的单套装置，45万吨聚丙烯为全球规模最大的单套装置。通过技术引进和技术创新，主要生产装置拥有世界上最先进的工艺流程和生产技术。

　　“‘大乙烯’是在建同类装置中国产化率最高的项目，炼油和乙烯设备国产化率分别达到91.5%和78%。除部分装置引进国外专利使用权和技术工艺包外，炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术，自主创新能力得到进一步提高”，天津石化负责人介绍。

“大乙烯”工作人员在中控室里投料　　摄影 胡晓春

　　“大乙烯”环保投入20亿元

　　“大乙烯”不但使新建装置实现达标排放，而且通过实施“以新带老”项目，使二氧化硫、烟尘和固体可吸入颗粒物的排放量在现有程度上均有不同幅度的削减。另外通过采用新工艺和新技术，汽柴油质量达到欧Ⅲ以上排放标准，可为社会提供高质量的清洁能源。整个项目依托现有装置建设，新征土地均为盐碱荒地，所增加的每天约9万吨工业用水全部通过海水淡化解决，水资源的重复利用率达到97%以上。由于采用新工艺和新技术，乙烯综合能耗为580千克标油/吨，炼油综合能耗为69.51千克标油/吨，达到国际先进水平。“项目环保总投入超过20亿元。”