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中国石化天津100万吨/年乙烯装置外景（1月16日摄）。
●国内规模最大的百万吨乙烯单套装置产出合格产品
●首创中国石化百万吨乙烯开车纪录、中国北方严寒条件下一次开
车成功、国产化率最高的中国百万吨乙烯建成投产3项新纪录
●可拉动天津工业总产值4％以上，带动下游上千亿元投资
中国网·滨海高新讯 昨天上午9点16分，随着天津石化总经理许红星下达开工令，“3号炉开始投料、4号炉开始投料……”，一道道投料开车的指令层层下达。昨晚，经投料开车运行，国内规模最大的百万吨乙烯单套装置——天津石化100万吨/年乙烯装置一次开车成功，生产出合格产品。至此，历时27个月零19天，中国石化天津百万吨乙烯及配套项目全面建成投产。它标志着中国石化天津乙烯工程工艺流程全部打通，并首创中国石化百万吨乙烯开车纪录、中国北方严寒条件下一次开车成功、国产化率最高的中国百万吨乙烯建成投产3项新纪录。
中国石化天津百万吨乙烯及配套项目是国家和中国石化“十一五”重点建设工程，是天津滨海新区开发开放的标志性工程和天津建设国家级石化产业基地的龙头项目。项目主要包括100万吨乙烯、1000万吨炼油、热电工程和区外工程四大部分，共205个工程主项。总占地面积297公顷，项目主体建设投资268亿元，加上配套工程，达到340亿元。2004年3月，国务院正式批准天津大型乙烯工程立项。2005年12月，国家发改委正式核准天津乙烯项目。2006年6月26日，项目开工奠基。去年12月21日，配套项目1000万吨炼油工程打通全流程并生产出合格产品，实现一次开车成功。
该项目具有集约、先进、创新、环保等特点。乙烯工程8套装置均达到世界级规模。其中，100万吨乙烯裂解为国内规模最大的单套装置，45万吨聚丙烯为全球规模最大的单套装置。通过技术引进和技术创新，主要生产装置拥有世界上最先进的工艺流程和生产技术。项目的生产管理模式与国际先进石化企业接轨，达到国际先进水平。据专家介绍，中国石化天津百万吨乙烯及配套项目是目前在建同类装置中国产化率最高的项目，炼油和乙烯设备国产化率分别达到91.5％和78％，有力地推动了国内装备制造业水平的提升。炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术，使企业自主创新能力得到进一步提高。
在项目环保方面，天津石化总投入达20多亿元，不但使新建装置实现达标排放，而且通过实施“以新带老”项目，使二氧化硫、烟尘和固体可吸入颗粒物的排放量均有所削减，提升了天津石化的整体环保水平。通过采用新工艺、新技术，确保汽柴油质量达到欧Ⅲ以上排放标准。该项目依托现有装置建设， 使每天9万吨工业用水全部通过海水淡化解决，水资源的重复利用率达到97%以上。乙烯综合能耗为580千克标油/吨，炼油综合能耗为69.51千克标油/吨，达到国际先进水平。
该项目建成投产后，可使天津石化炼油一次加工能力达到1500万吨/年，乙烯生产能力120万吨/年，成为全国最大的乙烯生产企业和华北地区最大的炼油加工基地，每年可提供高质量成品油587万吨、乙烯等化工基础原料320万吨、高端合成树脂和化纤150万吨、液化气等其它产品75万吨，对加快我国石化工业发展、带动本市氯碱工业进行结构调整和优化升级，以及滨海新区经济发展将起重要的推动作用。据测算，该项目可拉动天津工业总产值4％以上，并带动下游产业及配套工程投资约1000亿元。
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