作为大型国有企业，天津石化连续多年来在生产全过程中，采取“大投入+细管理+新技术”的模式，在大项目建设、节约能源和水资源等方面，实施节能低碳发展战略，打造资源节约型和环境友好型企业。

　　先进工艺应对高能耗

　　实现清洁生产

　　对于‘新、扩、改’的建设项目，天津石化在设计阶段就实施源头控制，采取先进的新技术、新工艺、新设备，杜绝使用能耗高、污染重的原材料和落后的生产技术、设备，确保生产过程最优化、污染物产生最小化。采访中，记者发现，新建的千万吨炼油装置，从原料处理、加工，到产品精制等一系列环节都采用了较先进的加氢工艺技术，并配有气体脱硫、含硫污水处理及先进的硫磺回收装置，具备大规模加工进口高硫原油的能力。与此同时，他们还优化装置及配套系统的工艺流程，依托先进节能技术与设备，从各个环节入手控制和减少排污量，使能耗、各项清洁生产指标、公用工程消耗等指标居国内领先地位。此外，在污水外排口和燃煤锅炉烟气排放口，天津石化还组织人员安装了24台污染物在线监测仪，并定期检查考核。

　　据介绍，作为“三废”之一的燃烧烟气，其中所含二氧化硫量的高低，直接影响着空气质量的好坏。为实现清洁生产，天津石化自2008年5月以来，先后对7台锅炉实施烟气脱硫除尘一体化改造，除尘效率达99.6%，排放烟气中的二氧化硫浓度也降至100毫克/标准立方米以下。截至2011年，现役锅炉烟气在脱硫除尘处理后实现达标排放。2012年8月至10月，天津石化更是进行了规模最大的一次检修改造，并采用低压蒸汽密闭吹扫工艺，实现了“气不上天、油不落地”的局面。

　　制定清洁减排标准

　　优化装置做好碳排查

　　采访中，记者了解到，目前，天津石化主要装置能耗在业内处于先进水平。其中，聚乙烯、短丝装置能耗在同类装置中排名第一；原油加工综合能耗在华北12家同类企业中排名第二。据统计，截至去年，天津石化“十二五”节能量累计完成19.7万吨标煤，完成市政府下达“十二五”节能总量的47.7%。

　　由于节能减排成果突出，天津石化先后荣膺天津市首批“节能减排示范基地”、工业与信息化部首批“两化融合”促进节能减排示范企业等多个称号；同时还被授予城乡建设部“城市优秀节水范例奖”、中国石油和化工协会节水先进单位、集团公司节水先进单位。

　　“我们现在正在从设计开发、生产过程、资源利用等方面入手，制定更加清洁高效的减排标准，建立一套新型循环生产体系。”天津石化有关负责人介绍说，在资源综合利用上，他们计划加紧对“芳烃歧化尾气做乙烯裂解料”这一项目以及炼油C2回收装置的建设，确保前者在2013年、后者在2014年建成投产。据测算，届时将可回收炼油干气及芳烃尾气中的乙烷和乙烯，增产乙烯原料和高附加值产品。在节能减排管理上，天津石化将推进公司节能技术改造，对炼油、化工、乙烯等进行系统治理，优化整体换热流程，利用流程模拟等先进技术对装置关键操作参数进行优化，挖掘装置深层次节能潜力，并在系统治理及装置挖潜后对局部节能点进行“填平补齐”。对于因生产而产生的温室气体，天津石化有关部门将做好碳盘查，并逐步使碳盘查和碳资产管理纳入日常管理的工作之一。

　　启动节水减排创新工程

　　研发工业节水技术

　　由于厂址位于水资源匮乏的华北地区，天津石化一直高度重视节水减排。为解决百万吨乙烯炼化一体化项目用水问题，从2005年开始，天津石化启动节水减排科技创新工程，承担天津市首批科技创新资金支持项目和中石化“十条龙”入龙攻关课题，系统性地进行了工业节水成套技术开发，并围绕废水资源化利用、循环水高浓缩倍数、化学水节水降耗、高温凝液回收等工业节水的重点领域，通过进行废水回用过程中的膜工艺应用、循环水高浓缩倍数工况下水质稳定处理及水质精确控制、高温凝液回用的除油除铁及热量利用、化学水节水降耗工艺开发等成套技术的开发，解决了多项节水技术瓶颈。

　　项目实施期间，天津石化先后投入近1亿元，建成2万吨/天的中水装置、一体化高温凝液利用装置、循环水5.0以上高浓缩倍数成套技术示范、工业水专业信息管理平台等节水减排工程，累计节水1221万吨，减排1394万吨。同时，炼油加工吨油取水指标从1.03吨/吨下降至0.35吨/吨，吨油排废水也从0.80吨降至0.15吨，工业水重复利用率提高至98.11%，高温凝液回收利用率提高至78%……未来，天津石化新鲜水预计将从目前每天的6到8万吨降至3到5万吨，每年可节省新鲜水量1000万吨。本报记者王睿